新能源车的发展带来轻量化需求。新能源车由于动力系统由燃油向电驱动的转变，三电系统特别是电池的重量较大，从而带来了迫切的轻量化需求。例如蔚来汽车在 2017 年底推出的第一款车 ES8 就选择了全铝车身设计。

轻量化的代价。按照目前的市场价格，采用以铝代钢的轻量化方案，每减重1kg 需要花费成本大约 17.5 元。铝合金在带来良好的轻量化效果的同时也大幅增加了车企的物料成本。

新能源车的市场变化和技术迭代以及钢材的技术进步，带来了以钢代铝的反替代可能。随着电池技术进步，电池包的整体重量不断降低。同时新能源车的价格竞争越来越激烈，马氏体钢以其高强度低成本的优势成为车企轻量化材料的新选项。未来轻量化材料的选择可能会出现从铝合金重新回归钢材的趋势。

马氏体高强钢的应用有望给车企带来 1000 元/车的成本下降。初步估算马氏体钢可以在电池包壳体、一体式门环和下车体等领域替代铝合金，单车原材料成本节省约 1000 元。其潜在市场规模可能会达到 213 亿元。

风险提示： 

1、受限于车企的底盘系统的复杂性和底盘研发高昂的费用，重新选材会受到一定的限制，这会影响高强钢在底盘系统的替代进度；

2、若电池电芯技术没有进一步发展，会导致电池包能量密度提升停滞，如此电池包壳体轻量化需求会阻碍高强钢在这个领域突破。

内容目录

1.新能源汽车的轻量化趋势 .......... 4

1.1.传统燃油车的车身选材.......... 4

1.2.新能源汽车大发展带来了轻量化需求.......... 4

1.3.轻量化的代价.......... 5

2.新能源汽车的发展带来的钢铝用材的新变化 .......... 5

2.1.电池能量密度持续提升，轻量化要求降低.......... 6

2.2.电池包重量的演变和发展 .......... 6

2.3.新能源汽车的蓝海市场-在低价位上拼成本 .......... 7

2.4.高强钢技术进步带来了新的降本希望.......... 8

2.5.国内钢厂对于铝硅镀层热成型钢的技术突破以及带来的成本降低 .......... 9

3.马氏体高强钢在车身领域的不同应用及其经济性差异 .......... 9

3.1.马氏体高强钢在电池包壳体领域的应用 .......... 9

3.2.马氏体高强钢在其他领域的应用.......... 10

3.2.1 马氏体高强钢在汽车一体式门环的应用 .......... 10

3.2.2 马氏体高强钢在下车体上的应用..........11

3.2.3.马氏体高强钢在防撞梁上的应用.......... 12

3.3.马氏体高强钢应用带来的成本效益 .......... 13

3.3.1.马氏体高强钢替代铝合金用于电池包壳体带来的成本效益 .......... 13

3.3.2.马氏体高强钢替代铝合金用于防撞梁带来的成本效益 .......... 14

3.3.3.马氏体高强钢用于一体式下车体带来的成本效益 .......... 14

4.潜在市场规模可能超百亿，单车可节省成本近千元 .......... 14

4.1.马氏体高强钢在电池包壳体、防撞梁和下车体等领域的市场规模超百亿 .......... 14

4.2.轻量化材料替换为马氏体高强钢单车成本下降 1000 元 .......... 15

5.风险提示 .......... 15

图表目录

图表 1：捷豹 XFL 全铝车身参数 .......... 4

图表 2：新能源车比传统燃油车重量增加.......... 5

图表 3：轻量化成本估算.......... 5

图表 4：电池包能量密度不断提升.......... 6

图表 5：电池包能量密度提升带来的电池包减重效果示例.......... 6

图表 6：电池包重量下降 续航提升.......... 7

图表 7：纯电车型在不同价位的渗透率（2023 年） .......... 7

图表 8：高强钢与铝合金的性能对比.......... 8

图表 9：高强钢对比铝合金的成本优势.......... 8

图表 10：同级热成型钢价格对比-宝钢 VS VAMA.......... 9

图表 11：钢制电池包壳体和铝电池包壳体的设计方案对比..........10

图表 12：热冲压马氏体钢零件加工过程..........10

图表 13：东风风行星海 V9 采用一体式热冲压门环.......... 11

因篇幅限制，仅展示部分，更多重要内容、核心观点，请下载报告。